¿Cómo elegir el proceso de moldeo de transformadores? ¿Casting al vacío vs. APG?

Los transformadores de epoxi de tipo seco se moldean principalmente mediante procesos de vaciado al vacío o APG (Gelificación a Presión Automatizada). Ambos métodos pueden producir transformadores de corriente y de potencial calificados, pero difieren significativamente en escenarios aplicables, características de producción y propiedades del producto. La selección debe basarse en el modelo del producto, el volumen del pedido y las dimensiones estructurales.

I. Breve introducción de los dos procesos

1.1 Proceso de gelificación a presión automatizada APG

La mezcla de resina epoxi se desgasifica al vacío y luego se inyecta en moldes a alta presión, manteniendo una presión continua para compensar la contracción durante el curado. El desmoldeo toma solo de diez a cuarenta minutos, seguido de un postcurado. Adecuado para transformadores interiores de 10 kV estandarizados y de gran volumen (por ejemplo, series estándar LZZBJ9, JDZ).

Ventajas:

a. La compensación de presión reduce los vacíos internos y los defectos de contracción, resultando en estructuras densas y un rendimiento constante de descargas parciales;

b. Ciclo de moldeo extremadamente corto, alta eficiencia de producción y rotación rápida del molde;

c. Acabado superficial suave, bordes definidos y alta precisión dimensional;

d. Alto nivel de automatización, reduciendo los costos de mano de obra en producción en masa.

Desventajas:

a. Alto costo del molde; se requiere una inversión significativa para productos nuevos o no estándar;

b. Ventana de proceso estrecha con control estricto sobre la temperatura del molde, la presión de inyección y la temperatura del material;

c. El curado rápido de transformadores de pared gruesa o gran tamaño puede generar tensiones internas, aumentando el riesgo de grietas;

d. Requiere materiales epoxi APG especializados, lo que conlleva costos de materia prima más altos.

1.2 Proceso tradicional de vaciado al vacío

La resina se vierte bajo alto vacío, dependiendo de la gravedad para fluir hacia los moldes, seguido de un calentamiento y curado prolongados. Adecuado para diseños personalizados no estándar, transformadores de pared gruesa de 35 kV y productos de lotes pequeños y múltiples especificaciones.

Ventajas:

a. Diseño de molde simple, bajo costo inicial, modificaciones flexibles y alta rentabilidad para prototipos y productos no estándar;

b. Curva de curado suave con velocidad de calentamiento controlable, minimizando las tensiones internas y mejorando la resistencia a grietas en productos de pared gruesa;

c. La versatilidad del equipo permite la compatibilidad con varios productos epoxi, incluyendo bobinas de transformadores;

d. Selección más amplia de resinas epoxi y mejor control sobre los costos de material.

Desventajas:

a. Ciclo de producción largo: el vaciado y el curado toman más de diez horas, limitando la capacidad de producción;

b. La dependencia únicamente de la desgasificación al vacío hace que las burbujas internas sean más probables en componentes gruesos o grandes;

c. Mayor susceptibilidad a variaciones operativas humanas, resultando en una consistencia de lote ligeramente menor en comparación con APG;

d. Los hornos permanecen ocupados durante períodos prolongados, lo que conlleva un mayor consumo de energía.

Ⅱ. Lo que a todos les importa: ¿Qué proceso ofrece un mejor rendimiento eléctrico?

Siempre que la producción siga los estándares, ambos procesos pueden cumplir con los requisitos de rendimiento eléctrico. Seleccionaremos la solución de moldeo más adecuada según las especificaciones del producto y las necesidades del pedido para garantizar una calidad del transformador estable y confiable. Los fabricantes maduros pueden combinar ambos procesos, utilizándolos en paralelo para complementarse entre sí y permitir una integración flexible.